L'ensemble du système a été testé sur un Bambu Lab X1, mais aussi sur un grand Ender 5 plus. Il a été découpé avec Bambu Lab Studio (clone de Prusa slicer), et aussi avec Cura 5, tous deux avec d'excellents résultats. Vous avez besoin d'un volume de construction d'au moins 200x200mm.
Tout d'abord, jetez un coup d'œil à la vidéo d'introduction.
Pour chacune des étapes du processus de construction, vous pouvez trouver des informations supplémentaires et des réglages de la souris ici :
Etape 1 : impression de la piste
Les pistes sont imprimées avec du PLA gris mat, j'ai obtenu les meilleurs résultats avec le Matte grey from Bambu Lab. Le Matte PLA from eSun que j'ai essayé avait aussi une belle finition, mais était un peu plus difficile à imprimer.
En option : imprimer la route à double voie avec les marquages trouvés ici :
Si vous avez une imprimante multi-matériaux, vous pouvez imprimer les lignes blanches et le corps gris en une seule fois. Mais cela peut aussi être fait avec une imprimante "normale à extrudeur unique" en imprimant d'abord les lignes blanches (il s'agit d'une seule couche), puis en changeant le filament pour le gris et en imprimant le corps gris par-dessus. (Les traces que vous voyez dans la vidéo sont imprimées de cette façon). J'ai fourni les fichiers STL pour les deux méthodes d'impression.
Attention, la surface de la plaque de construction déterminera l'aspect de votre revêtement routier. Lisse, c'est cool, mais l'utilisation d'une plaque PEI texturée donne aussi un très beau résultat !
Vous devez utiliser les paramètres d'impression standard de votre slicer pour le PLA, en utilisant une buse de 0,4 et une hauteur de couche de 0,2 mm.
Étape 2 : pose du rail
La piste de la vidéo est la plus petite possible, mais en fonction de la puissance de votre servo, du nombre de virages que vous utilisez, et du nombre de voitures que vous voulez faire rouler, vous pouvez aller jusqu'à 6 mètres de long. (Probablement plus, mais j'ai manqué de place ;)
Étape 3 : unité d'entraînement
Les pièces de l'unité d'entraînement ont été imprimées avec du PLA ordinaire. Vous pourriez imprimer le pignon et l'engrenage du servo avec un matériau plus "solide", mais après un test d'endurance de 5 heures et plus de 20 heures de fonctionnement total, il n'y a pas de "déchirure et d'usure" perceptible de quelque manière que ce soit, donc je n'en vois pas la nécessité.
Vous devriez utiliser les paramètres d'impression standard dans votre slicer pour PLA, en utilisant une buse de 0,4 et une hauteur de couche de 0,2 mm.
L'engrenage du servo doit s'adapter à la corne ronde du servo qui est fournie avec votre servo. Si ce n'est pas le cas, vous pouvez les coller ensemble avec de la colle CA, mais assurez-vous que l'engrenage est placé exactement au milieu et ne vacille pas. Il faut donc poncer la corne du servo avant d'attacher l'engrenage.
Le servo dont vous aurez besoin est un servo continu (360°) de taille standard. Bien que vous puissiez alimenter une petite piste comme celle-ci avec un servo normal de 5kg, pour quelques dollars de plus vous pouvez acheter un servo de 30kg, qui offrira beaucoup plus de puissance si vous voulez "agrandir" votre piste plus tard.
Vous avez besoin d'une unité d'entraînement pour chaque voie que vous voulez alimenter. Ainsi, par exemple, sur la piste de démonstration ovale, vous pouvez également alimenter la voie intérieure en plaçant une autre unité d'entraînement à l'intérieur de l'ovale.
Etape 4 : la chaîne
La chaîne doit être imprimée avec du PLA ordinaire aussi fin que possible. Dans Bambu Studio, j'ai utilisé le preset "0.08 mm Extra fine". Sur la grande imprimante Ender 5 plus, j'ai utilisé le profil "super quality" de Cura et réduit la largeur de ligne/paroi de 0,4 à 0,3 mm sur une buse 0,4 pour obtenir le meilleur résultat.
La compensation du pied d'éléphant a été activée et la position de la couture a été réglée sur "aléatoire" dans les deux machines à découper.
Lorsque vous retirez la chaîne de votre plaque de construction, il peut être nécessaire de "casser" les maillons et de les desserrer un peu, en fonction de la qualité du réglage de votre imprimante.
Les aimants que vous devez vous procurer pour la chaîne doivent avoir une épaisseur de 1 à 2 mm et une largeur maximale de 5 x 5 mm. Lorsque vous collez plusieurs aimants sur la chaîne, veillez à vérifier la polarité , afin qu'ils soient tous orientés de la même façon.
Si vous rencontrez des problèmes plus tard lorsque l'aimant ne glisse pas facilement entre deux morceaux de route (par exemple, lorsque votre planche n'est pas parfaitement plate), vous devez placer l'aimant entre deux "maillons d'espacement", qui aideront le lien à glisser d'un morceau à l'autre.
Etape 5 : configuration de la voiture
Il n'y a pas de bon ou de mauvais choix en ce qui concerne la taille de l'aimant pour votre voiture, l'option la plus simple étant d'utiliser les mêmes que votre chaîne. La règle est simple : plus l'aimant est éloigné de la surface de la route, plus il doit être puissant. Il s'agit de trouver la bonne distance, afin qu'il y ait le moins de frottement possible et que la voiture continue à rouler sans à-coups.
Pour tester cela, j'ai inclus une "voiture à aiguilles", avec deux tailles de roues différentes. En changeant la taille des roues, la distance entre l'aimant et la surface de la route sera plus courte ou plus longue. De cette façon, vous pouvez faire un essai rapide avant de coller l'aimant sur la voiture que vous voulez utiliser.
Vous pouvez également utiliser un très petit aimant (2 mm) et le coller sur une "lèvre" fabriquée à partir de PLA. (Comme les lèvres de guidage du système de voiture Faller). Cela assurera un mouvement fluide, mais après un certain temps d'utilisation, il laissera une "marque de glissement" sur votre surface de route, donc je préfère la première option.
Si les roues de votre voiture adhèrent un peu à la surface (la plupart des voitures ont des pneus en caoutchouc), vous n'avez besoin que d'un seul aimant. Mais si les roues glissent beaucoup (comme les roues PLA de la voiture à aiguilles), vous devez coller 2 aimants sur votre voiture (à 13mm ou 26mm d'écart). Cela leur permettra de mieux prendre les virages. N'oubliez pas de coller également 2 aimants sur la chaîne.
Vérifiez bien la polarité avant de coller l'aimant sur votre voiture !
Étape 6 : mise sous tension
Si vous utilisez un servo léger sur une petite piste, vous pouvez vous en sortir en utilisant un testeur de servo s'il peut supporter les ampères.
Mais il est fort probable que vous ayez besoin d'une solution plus "lourde" capable de tirer plus de courant.
Si vous avez une installation RX qui traîne, vous pouvez l'utiliser. L'avantage supplémentaire est que vous n'avez pas à vous soucier des câbles allant de votre centre de contrôle à l'unité d'entraînement. J'ai testé une vieille installation RX bon marché avec un récepteur à 2 canaux et une batterie lipo, et cela fonctionne très bien.
La solution la plus élégante et la plus sûre pour l'avenir est de brancher un Arduino. Vous aurez besoin d'un simple Arduino (comme le UNO), d'un potentiomètre de 10kΩ et d'une alimentation de 5V. Il s'agit d'une installation simple, à la portée de tous. Le schéma de câblage et l'esquisse du code Arduino sont inclus.
Facture d'achat
PLA (environ 15g par morceau de route), exemples :
Vis
- autotaraudeuses M1.5-2 (#2 pour chaque pièce de route, la longueur dépendant de l'épaisseur de votre planche)
- autotaraudeuse M3-M3.5 (#2, longueur en fonction de l'épaisseur du panneau)
- en option : M1.5-1.8 x 6 (#2, ou utiliser de la colle CA)
Servo continu (360°)(#1 pour chaque voie que vous voulez alimenter) exemples_:_
Amagnétiques entre 1-2mm d'épaisseur et max 5x5mm de largeur (min #2 par voiture), exemples :
Optionnel : Configuration de l'alimentation de l'Arduino
- Arduino UNO
- Potentiomètre 10kΩ
- Alimentation 5V
