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Marblevator, Pistes magnétiques

Description du modèle 3D

https://youtu.be/94cf3

https://youtu.be/lhLB-MUQAV0

https://youtu.be/5iMP5SksCHM

Je dois avouer que la raison pour laquelle j'ai acheté une imprimante 3D était à l'origine de créer des machines à marbrer. Ma première machine à marbrer, le Marblevator, a été publiée il y a plus de six ans. Depuis, j'ai conçu, imprimé en 3D et assemblé un certain nombre de machines à marbrer avec Autodesk Fusion360 et j'ai déterminé qu'il était temps de mettre à jour le Marblevator original avec Fusion360 pour y ajouter un escalier, une base et des rails plus larges permettant d'utiliser des marbres de verre (12mm), et des aimants en néodyme à chaque extrémité des rails pour faciliter et emboîter les rails.

Pour tenir compte des différentes longueurs de piste, j'ai créé (et inclus) le fichier Autodesk Fusion360 "Marblevator Tracks.f3d" qui est un générateur de section de piste paramétrique. Par simple modification de deux paramètres, rayon pour les rails courbes (droite et gauche) et longueur pour les rails droits, les rails sont immédiatement mis à jour par Fusion360 et prêts pour l'impression 3D.

Dans ce tutoriel, je vais détailler comment j'ai assemblé le Marblevator et une piste simple. Cependant, en utilisant le modèle "Marblevator Tracks.f3d", les possibilités de conception des pistes sont innombrables.

Comme d'habitude, j'ai probablement oublié un dossier ou deux ou qui sait quoi d'autre, donc si vous avez des questions, n'hésitez pas à me les poser car je fais beaucoup d'erreurs.

Conçu avec Autodesk Fusion 360, tranché avec Cura 4.2.0 et imprimé en Ultimaker Tough PLA sur un Ultimaker 2+ Extended, un Ultimaker 3 Extended et un Ultimaker S5.

Paramètres d'impression 3D

Acheter, imprimer et préparer les pièces.Acheter, imprimer et préparer les pièces.

J'ai acheté les pièces suivantes :

  • Un motoréducteur N20 6VDC 100RPM.

  • Cent aimants néodyme de 6,4 mm (1/4 po) de diamètre sur 1,6 mm (1/16 po) d'épaisseur (ce modèle en utilise douze).

  • Cent billes de verre de 12 mm (15/32") (livrées dans un pot pratique).

I 3D a imprimé les pièces suivantes à une hauteur de couche de .15mm, 20% de remplissage et sans supports :

  • Un "Base.stl".

  • Un "Cam.stl".

  • Un "Stairs.stl".

  • Un "Track, End.stl".

  • Quatre "Track, Right, 78mm.stl".

  • Un "Track, Start.stl".

  • Un "Rail, droit, 58mm.stl".

  • Quatre "Tressel, Arm, 36 Teeth.stl".

  • Quatre "Tressel, Base.stl".

  • Quatre "Tressel, Tour, 36 Teeth.stl".

Avant l'assemblage, je teste toutes les pièces ajustées et rognées, limées, poncées, etc. selon les besoins pour un mouvement lisse des surfaces mobiles et un ajustement serré pour les surfaces non mobiles. Selon votre imprimante, les réglages de votre imprimante et les couleurs que vous avez choisies, plus ou moins de rognage, de limage et/ou de ponçage peuvent être nécessaires. Limez soigneusement tous les bords qui sont entrés en contact avec la plaque de construction pour vous assurer que toute la plaque de construction "suintement" est enlevée et que tous les bords sont lisses. J'ai utilisé de petites limes de bijoutiers et beaucoup de patience pour réaliser cette étape.

Assembler l'escalier.Assembler l'escalier.

Pour assembler l'escalier, j'ai effectué les étapes suivantes :

  • Faites glisser "Staircase.stl" vers le haut à travers le bas de "Base.stl", en l'appuyant vers le haut jusqu'à ce que les guides d'escalier de la base soient complètement insérés dans la fente de l'escalier, puis en vous assurant que l'escalier glisse librement de haut en bas dans la base.

  • A enfoncé le motoréducteur dans le support de moteur de l'assemblage de base.

  • Glisser "Cam.stl" dans le trou elliptique opposé au support du moteur dans l'assemblage de base, puis l'appuyer sur l'arbre du moteur en s'assurant que la came est centrée dans l'assemblage de base.

A ce moment, j'ai appliqué 3VDC au moteur et je me suis assuré que la came tournait dans le sens des aiguilles d'une montre vu de l'extrémité de l'arbre moteur du moteur et que le mécanisme fonctionnait bien (en utilisant un ampèremètre, j'ai lu le courant moteur entre 12MA et 20MA).

Préparer l'assemblage de la chenille.Préparer l'assemblage de la chenille.

La première préparation pour l'assemblage de la chenille a été l'installation de l'aimant, que j'ai effectuée comme suit :

  • Pressage d'un aimant en néodyme dans le trou de montage de l'aimant dans "Track, Start.stl" à l'aide d'une pince à becs d'aiguille.

  • Placer "Track, End.stl" sur l'ensemble de départ de la voie, positionner un aimant en néodyme près du trou de montage de l'aimant dans la pièce d'extrémité de la voie et le libérer pour permettre à l'aimant de s'orienter correctement, puis appuyer l'aimant en place avec une pince à pointe aiguille.

  • Répétez ce processus pour chaque section de voie en utilisant les assemblages de début et de fin de voie pour orienter les aimants.

La deuxième préparation pour l'assemblage de la voie était l'assemblage de l'arbre, que j'ai effectué de la façon suivante :

  • A enfoncé un "Tressel, Base.stl" dans l'extrémité à dents ouvertes d'un "Tressel, Tour, 36 Teeth.stl".

  • Répétez cette étape pour les autres tressels.

  • Le premier "Tressel, Arm, 36 Teeth.stl" a été enfoncé dans la première tour de montage du tressel, laissant sept dents à l'extérieur de la tour.

  • Le deuxième "Tressel, Arm, 36 Teeth.stl" a été enfoncé dans la deuxième tour de montage du tressel, laissant six dents à l'extérieur de la tour.

  • Le troisième "Tressel, Arm, 36 Teeth.stl" a été enfoncé dans la troisième tour de montage du tressel, laissant cinq dents à l'extérieur de la tour.

  • Le dernier "Tressel, Arm, 36 Teeth.stl" a été enfoncé dans la dernière tour d'assemblage du tressel, laissant quatre dents à l'extérieur de la tour.

La préparation finale pour l'assemblage de la voie consistait à installer les assemblages de début et de fin de voie sur l'escalier, ce que j'ai fait de la façon suivante :

  • Positionner l'ensemble de départ de la voie en haut de l'escalier et le presser en place.

  • Positionner l'ensemble de fin de voie à l'étape immédiatement en dessous de l'ensemble de début de voie et l'enfoncer en place.

Assembler la piste.Assembler la piste.

Pour assembler une piste, j'effectue les étapes suivantes :

  • Placer l'ensemble de base sur une surface plane et plane.

  • Fixer la première section de chenille au début de la chenille sur l'assemblage de base, puis soutenir l'extrémité libre avec un assemblage de tressel.

  • Répéter l'étape précédente pour chaque tronçon de voie et chaque tressel.

  • Raccordez l'extrémité libre de la dernière section de voie à l'extrémité de la voie de l'assemblage de base.

  • Connecter le moteur à une alimentation DC variable.

  • Ajouté quatre billes à la fin de la piste.

  • J'ai appliqué la puissance et j'ai pris une vidéo !

Avec un alignement soigné, ce Marblevator a fonctionné pendant des jours sans laisser tomber une bille. Pour un fonctionnement plus fiable, envisagez d'utiliser du ruban adhésif double face pour maintenir la base et les tressels sur une surface lisse et dure.

Et c'est ainsi que j'ai imprimé et assemblé Marblevator, Magnetic Tracks.

J'espère que vous l'apprécierez !

  • Format du fichier 3D : F3D et STL

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