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Impeller Boat RC - jarrón espiral imprimible

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Evaluación de los miembros: imprimibilidad, utilidad, detalles, etc.
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Descripción del modelo 3D

Se puede imprimir en dos partes: 162,5 mm (popa) y 163,5 mm (proa) de altura.

Además, ahora tiene un propulsor y control de timón.

Pero como puedes ver en el video, el barco está bastante sobrecargado. Sólo un pequeño error es suficiente para ponerlo al revés. Así que tuve que volver al pequeño motor de corriente continua que lo hace mucho más relajante ;-)

http://youtu.be/UBQ-xlQTCDg

Utilicé solamente una batería de 2 células porque el impeledor con solamente el agujero de 2 milímetros no era impreso exactamente concéntrico. A mayor velocidad toca la carcasa. Sin embargo, el impulsor M5 funciona perfectamente incluso con el modelo Roxxy BL-Outrunner.

Para probarlo acabo de pegar las dos partes con cinta adhesiva ;-)

Atención:

Usted lo usará bajo su propio riesgo!

Tenga en cuenta que se acumulará una fuerza centifuga inesperadamente alta si hace funcionar el impulsor a alta velocidad!

Si las palas no tienen una conexión fuerte con el buje, las palas pueden salirse y volverse peligrosas.

Así que ten cuidado si usas un motor fuerte y de alta velocidad como el Roxxy Outrunner que usé!

Aquí puede calcular la fuerza centrífuga: http://www.kfz-tech.de/Formelsammlung/Fliehkraft.htm

Y mejor elegir agua plana sin olas y donde se puede entrar - en el peor de los casos... ;-)

Parámetros de impresión 3D

Actualización

MHarvey82 me pidió que dividiera el casco en tres partes.

Así que hice un diseño alternativo y subí los archivos:

impulsor de proa de barco 119 mm.stl

impulsor barco medio 103 mm.stl

impulsor en popa 103 mm.stl

impeledor interfaz del barco del impeledor front.stl

impulsor barco interfaz back.stl

El arco es ahora de 119 mm y las otras dos piezas tienen una altura de impresión de 103 mm cada una. Y, por supuesto, hay dos nuevas interfaces.

Impresión

Lo mejor es, si lo imprime con el método de florero en espiral. De este modo, obtendrá una superficie limpia sin las imperfecciones del cambio de capa.

Casco

El espesor del casco es de 3,0 mm.

Imprimí con capa de altura: 0.3 mm y ancho: 0.6 mm.

De todos modos, hay que imprimirlo hueco con un perímetro, de lo contrario no cabrá dentro de la parte de interfaz para conectar el arco a popa.

Añadí una pequeña base en popa para conseguir más ala. Imprimí sin colchón térmico y usé borde de 6 mm.

Y sí, ten mucho cuidado, si llegas a la nariz.

Reduzca la temperatura y la velocidad en pequeños pasos.

Impresión de la popa

La popa tiene un espesor de 1,2 mm. Esto significa que debe tomar cuatro capas sólidas de 0,3 mm en la parte inferior para obtener una popa sólida completa.

La parte superior (la conexión con el arco) no debe tener capas sólidas para permanecer hueca.

Slice3r no agrega capas sólidas en la parte superior, cuántas veces usted entra. Pero no sé cómo funcionan otras cortadoras.

Impresión del arco

Aquí no tendrás capas sólidas, sólo un pequeño borde.

Interfaces

Se supone que las interfaces deben ponerlas al 50% en el hueco de cada parte del casco. De esta manera las partes del casco están alineadas y son fáciles de pegar.

Antes de pegar, debe enmascarar los bordes de los cascos con cinta adhesiva para mantenerlos limpios del pegamento.

Rodete

Altura de la capa: 0,3 mm, anchura: 0,5 mm, relleno: 0,2, 2 perímetro, 3 capa sólida en la parte inferior y superior

Carcasa del impulsor

Altura de la capa: 0,3 mm, anchura: 0,5 mm, relleno: 0,2, 2 perímetro, 2 capa sólida en la parte inferior y superior

Impulso

La unidad pequeña que utilicé es un motor de corriente continua que tolera incluso una batería de 4 celdas.

Tiene un diámetro de 24 mm y un eje de 2 mm.

  • Formato de archivo 3D: STL
  • Última actualización: 2018/06/27 11:17
  • Fecha de publicación: 2015/08/18 13:42

Licencia

CC BY SA

Palabras-clave

Creador

http://www.vizy.homepage.t-online.de/

I am constructing engineer for powerplants. Designing was allways my passion and I am glad, now as a pensioner, to have interesting challenges again.
I want to give thanks to the
http://www.hackerspace-ffm.de

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