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Moldeador de juntas personalizable

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Descripción del modelo 3D

Hay algunos moldes de juntas personalizables en Thingiverse, pero ninguno de ellos ofrece las características que yo buscaba, así que hice el mío propio. Pulsa el botón Customizer para hacer tu molde de junta personalizado.

Los parámetros son el diámetro interior y exterior, el espesor y la forma de la sección transversal (ver imagen). Si utiliza la sección transversal cuadrada o elíptica redondeada, con el grosor ajustado a (Diámetro exterior - Diámetro interior)/2, obtendrá una junta tórica estándar con sección transversal perfectamente circular.

Para acelerar el curado, puede optar por tener pequeños agujeros de ventilación en el molde. Se recomienda utilizar más agujeros y/o más grandes en moldes más grandes, ya que de lo contrario el compuesto puede tardar muchísimo en curar dentro del molde. En teoría también se pueden utilizar estos agujeros para hacer moldeo por inyección: si ajustas el número de agujeros a 2, y los haces lo suficientemente grandes, puedes inyectar silicona por uno de los agujeros hasta que salga por el otro. Lo he probado y funciona, pero probablemente esto sólo sea práctico para juntas pequeñas.

El molde se basa en un cono para alinear las dos mitades. En los ajustes 'avanzados' se puede ajustar la tolerancia entre el cono y el agujero de alineación. Lo ideal es que no haya ni juego horizontal ni espacio visible entre las dos mitades. La tolerancia por defecto funciona bien en mi impresora.

Los moldes para diámetros interiores de juntas más grandes tienen espacios huecos, no sólo para ahorrar filamento y tiempo de impresión, sino también para permitir que el exceso de silicona se derrame en esos espacios en lugar de estar intercalado entre superficies perfectamente planas que pueden dificultar la apertura del molde.

ABS parece la mejor opción para imprimir los moldes. Evita el PLA, se pega demasiado bien a la silicona. Consulta la sección de ajustes de impresión para más detalles.

En cuanto al material de silicona, tu mejor opción es probablemente la silicona RTV especialmente pensada para hacer juntas, que está disponible en pequeñas cantidades (normalmente en tiendas de automoción). También existe como una mezcla de dos componentes (con agente de curado separado) que es ideal para esta aplicación, porque cura en un lapso de tiempo predecible incluso cuando está encerrado. Sin embargo, estas mezclas no suelen estar disponibles en pequeñas cantidades.

El compuesto de silicona doméstico normal también puede funcionar y yo lo he utilizado con éxito, pero depende de la marca y el tipo especÃficos. Hasta ahora he tenido los mejores resultados con silicona de curado neutro. Un intento con silicona acetoxi terminÛ en fracaso porque era demasiado pegajosa.

Cómo moldear una junta

El método estándar consiste en imprimir un molde cerrado en dos partes, llenar ambas y apretarlas juntas mientras se retuercen suavemente para reducir el riesgo de que queden burbujas de aire atrapadas. Una alternativa es imprimir un molde único (abierto), llenarlo y raspar el exceso. Esto limita la forma de la junta a ser plana (y un poco áspera) en un lado, pero la silicona se curará mucho más rápido que en un molde cerrado.

Antes de inyectar la silicona, debes aplicar grasa al molde para reducir el riesgo de que la junta acabe pegada al molde. La grasa no deberÌa poder disolver el plÌstico ni el compuesto, ni migrar hacia el mismo. En el caso de la silicona RTV, la grasa puede no ser necesaria: compruebe las instrucciones, o simplemente pruebe para ver qué funciona mejor. Debido a todas las posibles variaciones entre los plásticos y los tipos de silicona, será necesario experimentar.

Si quiere estar realmente seguro de que el molde se mantiene unido, puede utilizar una abrazadera de encolado o una abrazadera G imprimible, pero generalmente no es necesario.

A menos que utilice silicona RTV de dos componentes, necesitará algo de paciencia para dejar que la silicona se cure lo suficiente antes de abrir el molde. El compuesto monocomponente cura por el contacto con la humedad. Debido a la forma cerrada, el contacto con la humedad del aire será limitado. Hay algunas cosas que puede probar para permitir que la humedad migre al compuesto más rápidamente:

  1. Sumerja el molde vacío durante varias horas antes de llenarlo, para que el propio plástico ya esté saturado de humedad.

  2. Coloque el molde lleno en un entorno húmedo, por ejemplo una bolsa de plástico o una caja con un poco de agua (aunque no mantenga el molde sumergido). Para acelerar aún más el curado, el entorno debe mantenerse caliente (alrededor de 50°C o 120°F, que es demasiado caliente para los moldes de PLA, pero como se menciona en la sección de ajustes de impresión, el PLA no es un buen material para estos moldes de todos modos).

Incluso tomando estas precauciones, el compuesto monocomponente suele tardar al menos 24 horas en curar. Recomiendo esperar al menos el doble del tiempo de curado mencionado en las instrucciones del compuesto, especialmente en el caso de la silicona de curado neutro, que suele curar mucho más lentamente. Los moldes más grandes o las juntas gruesas tardarán aún más.

Después de sacar la junta del molde, lo más probable es que el compuesto monocomponente esté demasiado blando para su uso inmediato, y tendrá que esperar unos días más para que se endurezca lo suficiente. De nuevo, la exposición a la humedad puede acelerar este proceso.

Dependiendo del compuesto, la junta puede encogerse significativamente mientras se endurece por completo en el transcurso de días o semanas. Si este es el caso, y la precisión es importante, debe aumentar un poco las dimensiones para compensar.

Sólo he probado esto para juntas pequeñas. Si el modelo resulta poco práctico para juntas más grandes, ponte en contacto conmigo y veré cómo puedo mejorarlo.


Parámetros de impresión 3D

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Información sobre el 3D archive

  • Formato de diseño 3D: Detalles del fichero Cerrar
    • Example1-square.stl
    • Example2-rounded_square.stl
    • Example3-ellipse.stl
    • Example4.stl
    • Example5-big.stl
    • GasketMoldMaker.scad

    Más sobre los formatos

  • Fecha de publicación: 2022-09-23 15:32
    ?
    Publicado en Thingiverse el: 2017-05-01 19:46

Licencia

CC BY

Palabras-clave

Creador

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